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有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

来源: 作者: 发布日期:2021-03-10 15:05:41【

有关锌合金压铸件及其他材质压铸件常见生产问题,其主要问题离不开压铸模具。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件的过程。

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。以下是常见压铸模具、原料、压铸件问题及调整方案。

压铸模具常见问题包括:

1.冷纹。产生原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹。

2.裂痕。产生原因:(1)收缩应力。(2)顶出或整缘时受力裂开。

3.气孔。产生原因:(1)空气夹杂在熔汤中。(2)气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。

4.空蚀。产生原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤等等技术问题都会影响铸件品质。

5.缩孔。产生原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处。

6.脱皮。产生原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠。

7.在分模面的孔。产生原因:可能是缩孔或是气孔。

8.毛边。产生原因:(1).锁模力不足.(2).模具合模不良.(3).模具强度不足.(4).熔汤温度太高。

9.粘模。产生原因:(1).锌积附在模具表面.(2).熔汤冲击模具,造成模面损坏.

锌合金原料厂家问题包括:

1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼的原料,如是废料熔炼的锌锭,铸件表面容易产生砂孔、杂质等不良。

2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作,熔炼时间温度是否合理。

3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。

锌合金压铸件常见问题及解决方案:

1.锌合金压铸件表面有花纹,并有金属流痕迹。

产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。

调整方法:1、加深浇口流道。2、减少压射比压。

2.锌合金压铸件表面有细小的凸瘤。

产生原因:1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。

3.铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙。

产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。

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4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。

产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄,收缩后变形。

调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。

 

5.锌合金压铸件表面有气孔。

产生原因:1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死,气孔排不出来。

调整方法:1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。

 

6.铸件表面有缩孔。

产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。

 

7.铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料。

产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。

调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。

 

8.铸件部分未成形,型腔充不满。

产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。调整方法:1、提高压铸模,金属液温度;2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。

 

9.压铸件锐角处充填不满。

产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。

调整方法:1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统

 

10.铸件结构疏松,强度不高。

产生原因:1、压铸机压力不够;2、内浇口太小;3、排气孔堵塞。

调整方法:1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔,给以修整通气。

 

11.铸件内有气孔产生。

产生原因:1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡。2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内。3、动模型腔太深,通风排气困难。4、排气系统设计不合理,排气困难。

调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔,增加空气穴。

 

12.铸件内含杂质。

产生原因:1、金属液不清洁,有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。

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